Disipador de calor estándar para LED, disipador de aluminio forjado en frío, disipador de 12 W para COB

Los radiadores forjados en frío, también conocidos como radiadores con aletas forjadas en frío o radiadores de aletas talladas por desbastado, se fabrican mediante un proceso metalúrgico que combina el forjado en frío y el desbaste. Han adquirido una posición destacada en la gestión térmica de alto rendimiento debido a su densidad de aletas excepcionalmente alta y a su construcción monolítica.

La comprensión de los disipadores de calor forjados en frío depende de su proceso único de "desbaste":

1. Preparación del material base: normalmente implica un lingote sólido de aluminio o cobre.

2. Sujeción y fijación: el bloque metálico se asegura firmemente en maquinaria especializada.

3. Proceso de desbaste: este es el paso fundamental. Una herramienta extremadamente afilada raspa capas del bloque metálico, de forma similar a pelar una manzana. La diferencia clave radica en que la herramienta no elimina el material sobrante, sino que controla con precisión el corte para empujar y moldear las secciones retiradas hacia arriba, manteniendo su conexión con la base, formando así aletas verticales.

4. Formado: Mediante un único movimiento continuo de cepillado, se «crea» una fila completa de aletas de disipación de calor de alta densidad a partir de un bloque metálico macizo.

5. Postprocesamiento: La base se mecaniza para garantizar su planitud, y se pueden realizar operaciones secundarias como doblado según sea necesario.

Ventajas:

1. Densidad de aletas y relación de aspecto excepcionalmente altas: Esta es su ventaja más significativa. Permite la producción de aletas extremadamente delgadas y altas, ofreciendo una superficie de disipación de calor masiva por unidad de volumen para un enfriamiento altamente eficiente.

2. Resistencia térmica de contacto cero: La estructura monolítica elimina la resistencia térmica de contacto causada por procesos como soldadura o inserción de aletas, asegurando un camino de conducción de calor excepcionalmente uniforme desde la base hasta las puntas de las aletas.

3. Integridad estructural y fiabilidad superiores: La construcción monolítica proporciona una alta resistencia mecánica, permitiendo resistir vibraciones e impactos con riesgo mínimo de daño.

4. Flexibilidad de Diseño: Más allá de las aletas rectas, se pueden fabricar perfiles de aletas en forma de onda, escamas de pescado y otros perfiles complejos mediante el control de las trayectorias de herramienta y el procesamiento posterior. Estos diseños interrumpen el flujo de aire para mejorar la eficiencia de transferencia de calor.

5. Alta Utilización del Material: El proceso de afeitado genera un desperdicio mínimo de material (más allá de las holguras necesarias para mecanizado), superando significativamente a los métodos de fresado que eliminan material para formar las aletas.