Strona Główna > Produkty > Technologie Promieniowania Ciepła > Radiator zimowego forge'owania
Radiatorы zimnokute, znane również jako radiatorы zimnokute z żeberkami lub radiatorы toczone, wytwarzane są za pomocą procesu obróbki metali łączącego kucie na zimno i toczenie. Zdobyczyły one wybitne miejsce w systemach zarządzania ciepłem o wysokiej wydajności dzięki wyjątkowo dużej gęstości żeber oraz monolitycznej konstrukcji.
Zrozumienie chłodnic zimnokutych opiera się na ich unikalnym procesie „toczenia”:
1. Przygotowanie surowca: zwykle wykorzystywany jest odlew aluminium lub miedzi.
2. Zamocowanie i ustalenie: blok metalowy jest bezpiecznie zamocowany na specjalistycznym urządzeniu.
3. Proces toczenia: to kluczowy etap. Nadzwyczaj ostry narzędzie skrawa warstwy metalu, podobnie jak obieranie jabłka. Kluczowa różnica polega na tym, że narzędzie nie usuwa odpadów, lecz precyzyjnie kontroluje cięcie, popychając i kształtując usuwane fragmenty ku górze, zachowując jednocześnie ich połączenie z podstawą, tworząc pionowe żebra.
4. Formowanie: Jednym ciągłym ruchem strugania tworzony jest cały rząd kompletnych, wysokogęstych żeber chłodzących z litego bloku metalu.
5. Przetwarzanie końcowe: Podstawa jest szlifowana pod kątem płaskości, a dodatkowe operacje, takie jak gięcie, są wykonywane w razie potrzeby.
Zalety:
1. Nadzwyczaj wysoka gęstość i współczynnik kształtu żeber: To jego najważniejsza zaleta. Umożliwia produkcję ekstremalnie cienkich i wysokich żeber, zapewniających ogromną powierzchnię odprowadzania ciepła na jednostkę objętości, co przekłada się na bardzo efektywne chłodzenie.
2. Brak oporu termicznego na styku: Monolityczna struktura eliminuje opór termiczny spowodowany procesami takimi jak spawanie czy wstawianie żeber, zapewniając wyjątkowo sprawną drogę przewodzenia ciepła od podstawy aż do końców żeber.
3. Wyjątkowa integralność konstrukcyjna i niezawodność: Monolityczna budowa zapewnia wysoką wytrzymałość mechaniczną, umożliwiającą odporność na wibracje i uderzenia przy minimalnym ryzyku uszkodzenia.
4. Elastyczność projektowania: Oprócz prostych płatów możliwe jest wytwarzanie płatów o kształcie fali, łusek ryby oraz innych złożonych profilach poprzez kontrolowanie ścieżek narzędzia i dalszej obróbki. Te konstrukcje zaburzają przepływ powietrza, zwiększając wydajność wymiany ciepła.
5. Wysokie wykorzystanie materiału: Proces grawerowania generuje minimalne odpady materiałowe (poza niezbędnymi przydziałami na obróbkę), znacznie lepszy niż metody frezowania, które polegają na usuwaniu materiału w celu ukształtowania płatów.
EN
