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Les dissipateurs extrudés, comme leur nom l'indique, sont fabriqués par des procédés de formage par extrusion métallique. Grâce à leurs techniques de production matures, à leur faible coût et à leurs performances fiables, ils sont devenus incontournables dans les solutions de gestion thermique pour les appareils électroniques.
I. Procédé principal de fabrication : Extrusion à chaud
1. Matière première : Généralement des barres en alliage d'aluminium présentant une excellente conductivité thermique, le plus souvent l'alliage d'aluminium 6063, qui offre un bon équilibre entre conductivité thermique, résistance et aptitude à l'extrusion.
2. Chauffage : La barre d'aluminium est chauffée à une température plastique comprise entre 400 et 500 °C.
3. Extrusion : La barre d'aluminium chauffée est introduite dans une presse d'extrusion et forcée à travers une filière ayant une forme de section transversale spécifique sous une pression élevée.
4. Formage et découpe : La bande extrudée continue avec le profil de section transversale du radiateur est entraînée vers un lit de refroidissement pour solidification, puis coupée aux longueurs requises.
5. Post-traitement : Les étapes finales incluent l'ébavurage, l'usinage CNC des surfaces planes de la base, le taraudage des trous filetés et les traitements de surface (par exemple, l'anodisation) afin de produire le produit fini.
Caractéristiques du procédé : Cette méthode permet une production continue et hautement efficace de profils extrudés aux formes complexes d'ailettes à un coût extrêmement faible.
II. Caractéristiques principales et avantages/inconvénients
Avantages :
1. Faible coût : C'est son principal avantage. Une fois le moule développé, la production de masse peut être réalisée avec une efficacité exceptionnelle, entraînant un coût unitaire très bas.
2. Structure robuste et durable : L'ensemble du radiateur constitue une entité métallique monobloc sans interfaces d'assemblage, garantissant une grande résistance mécanique, une fiabilité exceptionnelle et une durée de vie prolongée.
3. Cycle de production court et haute efficacité : Idéal pour une fabrication standardisée et à grand volume.
4. Excellente conductivité thermique : L'alliage d'aluminium possède naturellement de bonnes capacités de transfert de chaleur, permettant de transporter efficacement la chaleur de la source vers les ailettes.
5. Flexibilité de conception : En modifiant les moules, des dissipateurs thermiques de différentes tailles, formes d'ailettes et densités d'ailettes peuvent être produits pour répondre à des besoins variés.
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