6061/6063 tilpasset aluminiumsekskstrudert kjøler

Ekstruderte kjølelegemer er, som navnet tilsier, fremstilt gjennom metall-ekstruderingsprosesser. Med sine modne produksjonsteknikker, lave kostnader og pålitelig ytelse, har de blitt den absolutte hovedstøtten i varmehåndteringsløsninger for elektroniske enheter.

I. Kjerneproduksjonsprosess: Varm ekstrudering

1. Råmateriale: Vanligvis aluminiumslegeringsstenger med utmerket varmeledningsevne, mest vanlig 6063-aluminiumslegering, som gir en god balanse mellom varmeledningsevne, styrke og ekstruderingsytelse.

2. Oppvarming: Aluminiumsstangen varmes opp til en plastisk temperatur på 400–500 °C.

3. Ekstrudering: Den varmede aluminiumsstangen føres inn i en ekstruderingspresse og presset gjennom et dye med en spesifikk tverrsnittsform ved hjelp av enormt trykk.

4. Forming og skjæring: Den kontinuerlige ekstruderte stripen med tverrsnittsprofil for radiator trekkes på et kjølebord for å herde, og deretter kuttet til ønsket lengde.

5. Etterbehandling: Avsluttende trinn inkluderer trimming, CNC-bearbeiding av basisflater, gjengeboring av hull og overflatebehandlinger (f.eks. anodisering) for å produsere det ferdige produktet.

Prosesskarakteristikker: Denne metoden muliggjør svært effektiv, kontinuerlig produksjon av ekstruderte profiler med komplekse finforminger til ekstremt lav kostnad.

II. Nøkkelfunksjoner og fordeler/ulemper

Fordeler:

1. Lav kostnad: Dette er dens største styrke. Når formen først er utviklet, kan masseproduksjon foregå med eksepsjonell effektivitet, noe som resulterer i svært lave enhetskostnader.

2. Robust og holdbar struktur: Hele radiatoren er en monolitisk metallkonstruksjon uten samleflater, noe som sikrer høy mekanisk styrke, eksepsjonell pålitelighet og lang levetid.

3. Kort produksjonsperiode og høy effektivitet: Ideell for standardisert og høyytelsesproduksjon.

4. Utmerket varmeledningsevne: Aluminiumslegering har fra natur gode varmeoverføringsegenskaper og overfører effektivt varme fra kilden til finnene.

5. Designfleksibilitet: Ved å bytte former kan varmesink med ulike størrelser, finform og fintetthet produseres for å oppfylle ulike krav.